Número de usinas deve saltar de 344 para 412 em quatro anos.
O setor sucroalcooleiro tem expandido seus investimentos na construção de novas usinas de processamento de cana-de-açúcar, impulsionado pelo programa de incentivo ao etanol. Segundo a Unica – União da Indústria de Cana-de-Açúcar -, o número de usinas deve saltar de 344 para 412 em quatro anos e há 189 consultas para ampliação do parque industrial de produtores de etanol. Elemento chave das usinas, os tubos dos evaporadores são produzidos, predominantemente, em aço carbono – um metal altamente corrosivo que gera elevados custos de manutenção e sua necessita de substituição a cada seis safras, em média.
A constatação faz parte de estudo desenvolvido pelo engenheiro Lino José Cardoso Santos, doutor em Engenharia Metalúrgica pela Escola Politécnica da USP, em parceria com o Núcleo Inox. Para ele, o uso de aço inoxidável em usina sucroalcooleira melhora a produtividade e reduz custos de manutenção, sendo uma opção de material ambientalmente mais sustentável do que o aço carbono. “Foram realizados estudos comparativos de desempenho financeiro e ambiental de um sistema de evaporação para usinas de açúcar construídos em aço carbono e em aço inoxidável. Utilizamos tubos de troca térmica em aço carbono com 2,65 mm de espessura e de aços inoxidáveis 444 e 439, com 1,50 mm de espessura; e o 304 com 1,20 mm de espessura. Como os evaporadores são equipamentos de grande durabilidade, foi adotado um período de avaliação de 30 anos, durante o qual os tubos em aço carbono tiveram que ser substituídos cinco vezes”, observa Lino José Cardoso Santos.
A partir da técnica de Custeio de Ciclo de Vida (CCV), a avaliação financeira do estudo revelou que “os tubos fabricados com aço carbono e os produzidos com aço inoxidável 304 com 1,20 mm de espessura, mostraram-se opções de investimento semelhantes”. A favor do ‘inox’ contam, de forma determinante, os resultados da Avaliação do Ciclo de Vida (ACV). “As duas metodologias devem ser usadas em conjunto, pois mostram que produtos mais seguros ambientalmente podem vir a ser opções de investimento também mais interessantes, quando avaliadas ao longo de todo o ciclo de vida dos produtos ou serviços em avaliação”, diz.
Poderosa ferramenta de gestão ambiental, a ACV compreende todas as etapas da existência de um produto, equipamento ou serviço, desde a retirada das matérias-primas da natureza, transporte, produção e instalação, até o uso, manutenção, reposição, reciclagem e disposição final. “Tanto para o aço carbono como para o aço inoxidável, comparamos as agressões ao meio ambiente geradas nas etapas de produção das bobinas; o transporte; a instalação e a limpeza dos tubos; o gás natural e a energia elétrica utilizada”, explica Lino Santos. As conclusões são dramáticas: os tubos em aço carbono emitiram 4,2 vezes a quantidade de dióxido de carbono e 4,5 vezes a quantidade de resíduos totais. “Os tubos em aço carbono consumiram mais que 11 vezes o total de recursos naturais não- renováveis, 1,8 vezes a quantidade de água e 5 vezes a quantidade de energia total ”, resume Santos.
Enquanto as usinas sucroalcooleiras existentes começam a substituir os materiais, o uso de metais corrosivos nos componentes construtivos e equipamentos industriais dependem de tecnologias e serviços de manutenção. Segundo Marcelo Hamsi, diretor da M. Hamsi, empresa de consultoria em gestão de manutenção da corrosão em indústrias, no Brasil o valor estimado dos gastos com a corrosão, corresponde a 3,5% do PIB.
“Para minimizar a corrosão, desenvolvemos uma metodologia de manutenção industrial, o PGPI – Programa de Gerenciamento da Pintura Industrial. Trata-se de um software que contém um programa com várias fases. Realizamos uma apresentação multimídia ao cliente em que mostramos os benefícios técnicos e econômicos em se trabalhar de forma sistêmica contra a corrosão. Ao inspecionarmos todas as áreas da unidade fabril e o tipo e grau de corrosão que está atuando, avaliamos cada tipo de superfície. A partir disso elaboramos o sistema de pintura adequado a cada item”, conta.
Segundo Marcelo Hamsi o grau de corrosão é dividido em cinco níveis, com percentuais de 0 a 100. “Nessas faixas estão os custos de corrosão que são benéficos de se trabalhar, ou é preferível aguardar até que atinja determinado grau, ou, ainda, intervir imediatamente antes que o equipamento entre em colapso. O estudo de engenharia econômica comprova que o nível dois é o melhor momento para a intervenção, porque ainda não se perdeu o material por corrosão e a aparência não está comprometida. Já no nível cinco, o equipamento está severamente atacado pela corrosão. As superfícies estão totalmente deterioradas e a indústria gastará 100% de todos os custos envolvidos com trabalho de recuperação da corrosão. Para uma indústria com 100 mil itens a serem pintados, os custos serão elevadíssimos”, diz Marcelo Hamsi, acrescentando que as indústrias de papel e celulose geram vetores corrosivos que atuam de maneira generalizada em toda planta.
Fonte: A&C WEB